مجموعة تجربة تشغيل مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، هذا الملخص مكتمل!

في المصنع، يتم استخدام مراكز التصنيع CNC بشكل أساسي لمعالجة مكونات القالب الرئيسية مثل قلب القالب وإدخالاته، بالإضافة إلى المسامير النحاسية. تحدد جودة قلب القالب والإدخالات بشكل مباشر جودة الجزء المشكل من القالب. جودة معالجة النحاس تحد بشكل مباشر من تأثير معالجة EDM. يكمن مفتاح ضمان جودة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي في الإعداد قبل التشغيل الآلي. بالنسبة لهذا المنصب، بالإضافة إلى الخبرة الغنية في مجال التصنيع والمعرفة بالقالب، من المهم أيضًا الانتباه إلى التواصل الجيد في العمل، خاصة مع فريق الإنتاج والزملاء.
عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1) قراءة الرسومات وأوراق البرنامج
2) انقل البرنامج المقابل إلى الآلة الآلية
3) التحقق من رأس البرنامج، ومعلمات القطع، وما إلى ذلك
4) تحديد أبعاد المعالجة والبدلات على قطع العمل
5) لقط معقول من الشغل
6) محاذاة دقيقة لقطع العمل
7) إنشاء دقيق لإحداثيات قطعة العمل
8) اختيار أدوات القطع ومعايير القطع المعقولة
9) لقط معقول لأدوات القطع
10) طريقة القطع التجريبية الآمنة
11) مراقبة عملية التصنيع
12) تعديل معلمات القطع
13) مشاكل أثناء المعالجة وردود الفعل في الوقت المناسب من الموظفين المعنيين
14) فحص جودة قطعة العمل بعد المعالجة
الاحتياطات قبل المعالجة
1) بالنسبة للقوالب الجديدة، يجب أن تتوافق رسومات المعالجة مع المتطلبات ويجب أن تكون البيانات واضحة؛ يجب أن يحمل رسم التصنيع للقالب الجديد توقيع المشرف، ويتم ملء جميع أعمدة رسم التصنيع.
2) أن تكون قطعة العمل حاصلة على تعريف مؤهل من قسم الجودة.
3) بعد استلام أمر البرنامج، تحقق مما إذا كان الموضع المرجعي لقطعة العمل متوافقًا مع الموضع المرجعي للرسم.
4) قم بمراجعة كل متطلبات في ورقة البرنامج بوضوح، وتأكد مما إذا كانت متطلبات البرنامج والرسومات متسقة. إذا كانت هناك أية مشكلات، فيجب حلها مع المبرمج وفريق الإنتاج.
5) بناءً على مادة وحجم قطعة العمل، تحديد مدى عقلانية اختيار المبرمج لأدوات القطع لبرامج القطع الخشنة أو الخفيفة. إذا وجد أن تطبيق الأداة غير معقول، قم بإبلاغ المبرمج على الفور لإجراء التغييرات المقابلة من أجل تحسين كفاءة المعالجة ودقة معالجة قطع العمل.
الاحتياطات اللازمة لقط الشغل
1) عند تثبيت قطعة العمل، يجب الانتباه إلى موضع المشبك وطول التمديد المناسب للصامولة والمسمار على لوحة الضغط. بالإضافة إلى ذلك، عند قفل الزاوية، لا ينبغي دفع المسمار إلى الأسفل.
2) تتم معالجة النحاس عمومًا عن طريق قفل الألواح. قبل بدء تشغيل الماكينة، يجب التحقق من عدد القطع على ورقة البرنامج لضمان الاتساق، ويجب فحص مسامير إغلاق اللوحات للتأكد من إحكام ربطها.
3) في الحالات التي يتم فيها تجميع قطع متعددة من مادة النحاس على لوحة واحدة، من الضروري التحقق مما إذا كان الاتجاه صحيحًا وما إذا كانت كل مادة نحاسية تتداخل أثناء المعالجة.
4) وفقا لشكل مخطط البرنامج وبيانات حجم قطعة العمل، من الضروري ملاحظة أن طريقة كتابة بيانات حجم قطعة العمل هي XxYxZ. في الوقت نفسه، إذا كان هناك مخطط أجزاء فضفاضة، فمن الضروري التحقق مما إذا كانت الرسومات الموجودة في مخطط البرنامج تتطابق مع الرسومات الموجودة في مخطط الأجزاء السائبة، والانتباه إلى الاتجاه الذي يتجه للخارج، وتأرجح X و محاور Y.
5) عند تثبيت قطعة العمل، من الضروري التحقق مما إذا كان حجم قطعة العمل يلبي متطلبات حجم ورقة البرنامج. إذا كان هناك رسم للجزء السائب، فمن الضروري التحقق مما إذا كان حجم ورقة البرنامج هو نفس حجم رسم الجزء السائب.
6) قبل وضع قطعة العمل على الآلة، يجب تنظيف طاولة العمل والجزء السفلي من قطعة العمل. يجب دفع طاولة الآلة وسطح قطعة العمل بحجر الزيت لإزالة النتوءات والمناطق المتضررة.
7) عند البرمجة تأكد من عدم إتلاف الكود بالسكين والتواصل مع المبرمج إذا لزم الأمر. وفي الوقت نفسه، إذا كان الجزء السفلي مربعًا، فيجب محاذاة الكود مع موضع المربع لتحقيق توازن القوة.
8) عند استخدام الكماشة للتثبيت، من الضروري فهم عمق المعالجة للأداة لمنع أن يكون موضع التثبيت طويلًا جدًا أو قصيرًا جدًا.
9) يجب إدخال المسمار في الكتلة على شكل حرف T وعدم استخدام جزء من الخيط فقط. عند توصيل البراغي، يجب أن يستخدم كل من البراغي العلوية والسفلية نصف سن الوصلة. يجب استخدام خيط الصامولة الموجود على لوحة الضغط بالكامل، ويجب إدخال عدد قليل فقط من الخيوط.
10) عند تحديد عمق Z، من الضروري التحقق بعناية من موضع رقم الخط الفردي للبرنامج وبيانات أعلى نقطة في Z. وبعد إدخال البيانات في أداة الآلة، يجب فحصها مرة أخرى.
الاحتياطات اللازمة لأدوات لقط
1) يجب أن تكون الأداة مثبتة بشكل آمن وليست قصيرة جدًا في المقبض.
2) قبل كل عملية قطع، يجب فحص الأداة للتأكد من أنها تلبي المتطلبات. يجب تحديد طول عملية القطع بناءً على عمق المعالجة الموضح في ورقة البرنامج. بشكل عام، يجب أن يكون أطول قليلاً من قيمة عمق المعالجة بمقدار 2 مم ويجب مراعاة حامل الأداة في حالة الاصطدام.
3) عند مواجهة المواقف التي يكون فيها عمق المعالجة عميقًا جدًا، يمكنك التواصل مع المبرمج واختيار استخدام طريقة حفر الأداة مرتين، أي الحفر أولاً من نصف إلى 2/3 من الطول، ثم الحفر لفترة أطول عندما تصل المعالجة إلى موضع أعمق، مما يمكن أن يحسن كفاءة المعالجة.
4) عند استخدام حلمة الكابل الممتدة، من المهم بشكل خاص فهم البيانات مثل عمق الشفرة والطول المطلوب للشفرة.
5) قبل تثبيت رأس القطع على الآلة، يجب مسح موضع التركيب المستدق بقطعة قماش للتنظيف، ويجب أيضًا تنظيف الموضع المقابل لغطاء أداة الآلة لتجنب برادة الحديد على سطح التركيب مما يؤثر على الدقة ويتلف أداة آلة.
6) عادة، يتم ضبط طول الأداة باستخدام طريقة الطرف إلى الطرف (في حالات خاصة، يتم ضبط الأداة في منتصف الأداة)، ويجب التحقق بعناية من التعليمات الموجودة على ورقة البرنامج أثناء ضبط الأداة.
7) عند انقطاع البرنامج أو الحاجة إلى إعادة محاذاته، يجب الانتباه إلى ما إذا كان يمكن محاذاة العمق مع المقدمة. بشكل عام، يمكن رفع الخط بمقدار 0.1 مم أولاً، ثم تعديله وفقًا للحالة.
8) بالنسبة لرؤوس القطع الدوارة القابلة للسحب، إذا تم استخدام سائل القطع القابل للذوبان في الماء، فيجب غمرها في زيت التشحيم لعدة ساعات كل نصف شهر للصيانة، مما يؤدي إلى تشحيم المكونات الداخلية لرأس القطع ومنع التآكل.
احتياطات لتصحيح ومواءمة قطع العمل
1) عند سحب قطعة العمل، من الضروري الانتباه إلى الوضع الرأسي، وتسوية جانب واحد، ثم سحب الحافة الرأسية.
2) عند تقسيم قطعة الشغل يجب التأكد من ذلك مرتين.
3) بعد تقسيم الأرقام يجب فحص المركز بناء على الأبعاد الخارجية الموجودة في ورقة البرنامج والأبعاد الموجودة في مخطط قطع الغيار.
4) يجب توسيط جميع قطع العمل باستخدام طريقة التوسيط، ويجب أيضًا توسيط موضع الصفر على حافة قطعة الشغل باستخدام طريقة التوسيط قبل الانتقال إلى الحافة، مما يضمن تناسق الهامش على كلا الجانبين. إذا كان استرجاع البيانات من جانب واحد ضروريًا في ظروف خاصة، فيجب الحصول على تأكيد من فريق الإنتاج مرة أخرى قبل الموافقة عليه. بعد الانتهاء من العد من جانب واحد، تذكر نصف قطر القضيب في حلقة التعويض.
5) يجب أن يكون الإدخال الصفري لمركز قطعة العمل هو نفس مركز المحاور الثلاثة في مخطط كمبيوتر محطة العمل.
احتياطات المعالجة
1) عندما يكون هناك هامش كبير جدًا على السطح العلوي لقطعة العمل ويتم إزالة الهامش يدويًا بسكين كبير، تذكر عدم استخدام جرس عميق.
2) الجانب الأكثر أهمية في المعالجة هو الأداة الأولى، حيث يمكن للتشغيل الدقيق والتحقق تحديد ما إذا كانت هناك أخطاء في تعويض طول الأداة، وتعويض قطر الأداة، والبرنامج، والسرعة، وما إلى ذلك، لتجنب إتلاف قطعة العمل والأداة والآلة أداة.
3) حاول قص البرنامج بالطريقة التالية: أ) يتم رفع ارتفاع النقطة الأولى بحد أقصى 100 مم، وتحسس بعينيك إذا كان صحيحًا؛ ب) التحكم في "الحركة السريعة" إلى 25% والتغذية إلى 0%؛ ج) عندما تقترب الأداة من سطح المعالجة (حوالي 10 مم)، قم بإيقاف الآلة مؤقتًا؛ د) التحقق مما إذا كان خط سير الرحلة والبرنامج المتبقيين صحيحين؛ هـ) بعد إعادة التشغيل، ضع إحدى يديك على زر الإيقاف المؤقت، واستعد للتوقف في أي وقت، وتحكم في معدل التغذية باليد الأخرى؛ و) عندما تكون الأداة قريبة جدًا من سطح قطعة العمل، يمكن إيقافها مرة أخرى، ويجب فحص الحركة المتبقية للمحور Z. ز) بعد أن تصبح عملية القطع سلسة ومستقرة، اضبط جميع عناصر التحكم مرة أخرى إلى الحالة الطبيعية.
4) بعد إدخال اسم البرنامج، استخدم قلمًا لنسخ اسم البرنامج على الشاشة، ثم تحقق منه باستخدام ورقة البرنامج. عند فتح البرنامج، انتبه للتحقق مما إذا كان حجم قطر الأداة في البرنامج يتطابق مع ورقة البرنامج، ثم املأ على الفور اسم الملف وحجم قطر الأداة في عمود توقيع المعالج على ورقة البرنامج. ويحرم ملئها بعد ذلك أو قبله.
5) من حيث المبدأ، لا يُسمح لفنيي NC بالمغادرة عندما تصبح قطعة العمل خشنة. في حالة تغيير الأدوات أو المساعدة في تعديل أدوات الآلة الأخرى، يجب المغادرة. يجب دعوة أعضاء فريق NC الآخرين أو عمليات التفتيش المنتظمة.
6) عند العمل مع Zhongguang، يجب على فنيي NC أن يعيروا اهتمامًا خاصًا للمناطق التي لم يتم فيها القطع الخشن لمنع تصادم الأداة مع هذه المنطقة.
7) قطع البرنامج. إذا تمت مقاطعة البرنامج أثناء المعالجة وتشغيله من الصفر يضيع الكثير من الوقت، فيجب إخطار قائد الفريق والمبرمج لتعديل البرنامج وقطع الأجزاء التي تم تشغيلها بالفعل.
8) استثناء البرنامج. إذا كان هناك وضع غير طبيعي في البرنامج ولم تكن متأكدًا، فيمكنك رفعه لمراقبة عمليته، ومن ثم تحديد الإجراء التالي.
9) يمكن تعديل سرعة الخط والسرعة المقدمة من المبرمج أثناء عملية التصنيع بواسطة فني NC وفقًا للحالة. ومع ذلك، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لسرعة القطع النحاسية الصغيرة عند تعرضها لظروف قاسية، لتجنب ارتخاء قطعة العمل بسبب التذبذب.
10) أثناء عملية تصنيع قطعة العمل، يجب على فني NC التحقق من مخطط الأجزاء السائبة لمعرفة ما إذا كانت هناك أي ظروف غير طبيعية. بمجرد العثور على تناقض بين الاثنين، يجب إيقاف تشغيل الجهاز على الفور وإخطار قائد الفريق للتحقق من وجود أي أخطاء.
11) عند استخدام أدوات أطول من 200 مم للتصنيع، يجب الانتباه إلى مشكلات مثل السماح وعمق التغذية والسرعة وسرعة التشغيل لتجنب تذبذب الأداة. وفي الوقت نفسه، يجب التحكم في سرعة تشغيل موضع الزاوية.
12) بالنسبة للمتطلبات الواردة في ورقة البرنامج لاختبار قطر أداة القطع، يجب على المشغل تحمل المسؤولية على محمل الجد وتسجيل القطر الذي تم اختباره. إذا تجاوز نطاق التسامح، فيجب إبلاغ قائد الفريق على الفور أو استبداله بأداة جديدة.
13) عندما تكون أداة الآلة في التشغيل التلقائي أو لديها وقت فراغ، يجب على المشغل الذهاب إلى محطة العمل لفهم حالة برمجة التشغيل المتبقية، وإعداد وطحن الأدوات المناسبة للنسخ الاحتياطي التالي للتشغيل الآلي، لتجنب إيقاف التشغيل.
14) أخطاء العملية من الأسباب الرئيسية لإضاعة الوقت: الاستخدام الخاطئ لأدوات القطع غير المناسبة، جدولة الأخطاء في المعالجة، إضاعة الوقت في الأوضاع التي لا تتطلب معالجة أو لا تتم معالجتها بواسطة أجهزة الكمبيوتر، الاستخدام غير السليم لظروف المعالجة (مثل السرعة البطيئة) ، القطع الفارغ، مسار الأداة الكثيف، التغذية البطيئة، وما إلى ذلك). وعند حدوث هذه الأحداث يمكن الاتصال بهم عن طريق البرمجة أو وسائل أخرى.
15) أثناء عملية التصنيع، يجب الانتباه إلى تآكل أدوات القطع، ويجب استبدال جزيئات أو أدوات القطع بشكل مناسب. بعد استبدال جزيئات القطع، يجب الانتباه إلى ما إذا كانت حدود المعالجة متطابقة.
الاحتياطات بعد المعالجة
1) تأكد من اكتمال كل برنامج وتعليمات مطلوبة في ورقة البرنامج.
2) بعد المعالجة، من الضروري التحقق مما إذا كان شكل قطعة العمل يلبي المتطلبات، وإجراء فحص ذاتي لحجم قطعة العمل وفقًا لمخطط الجزء السائب أو مخطط العملية، من أجل اكتشاف الأخطاء على الفور.
3) التحقق من وجود أي خلل في المواضع المختلفة لقطعة الشغل. إذا كانت هناك أية أسئلة، قم بإخطار قائد فريق NC.
4) قم بإخطار قائد الفريق والمبرمج وقائد فريق الإنتاج عند إزالة قطع العمل الأكبر حجمًا من الجهاز.
5) انتبه إلى السلامة عند إزالة قطع العمل من الآلة، خاصة عند إزالة قطع العمل الأكبر حجمًا، وتأكد من حماية كل من قطعة العمل وآلة NC.
التمايز بين متطلبات دقة المعالجة لجودة سطح الأسطح المصقولة:
1) 2) القوالب والترصيع 2) دبابيس النحاس 3) تجنب المساحات الفارغة في فتحة دعم لوحة الدبوس العلوية 4) القضاء على ظاهرة علامات الاهتزاز في الأبعاد المصقولة: 1) يجب أن تتبع الأبعاد القابلة للقياس بدقة الفحص الذاتي بعد المعالجة 2) عند المعالجة لفترة طويلة، يجب مراعاة تآكل الأداة، خاصة في موضع الختم وحواف القطع الأخرى 3) يجب استخدام أدوات سبائك صلبة جديدة قدر الإمكان للتلميع 4) تحديد معامل توفير الطاقة بعد التلميع وفقًا للمعالجة المتطلبات 5) الإنتاج بعد المعالجة تأكيد الجودة والصفات الأخرى 6) التحكم في تآكل الأداة أثناء معالجة موضع الختم وفقًا لمتطلبات المعالجة
تولي التحول
1) التأكد من حالة الواجب المنزلي لكل وردية، بما في ذلك ظروف المعالجة، وظروف القالب، وما إلى ذلك.
2) تأكد مما إذا كانت المعدات تعمل بشكل صحيح خلال ساعات العمل.
3) عمليات التسليم والتأكيد الأخرى، بما في ذلك الرسومات وأوراق البرامج والأدوات وأدوات القياس والتركيبات وما إلى ذلك.
تنظيم مكان العمل
1) التنفيذ وفقًا لمتطلبات 5S.
2) يتم تصنيف أدوات القطع وأدوات القياس والتركيبات وقطع العمل والأدوات وما إلى ذلك وترتيبها بدقة.
3) تنظيف الأدوات الآلية.
4) تنظيف أرضية مكان العمل.
5) إعادة الأدوات المصنعة والأدوات الخاملة وأدوات القياس إلى المستودع.
6) يتم إرسال قطع العمل المعالجة للفحص أو للقسم المختص.