كيفية تحديد دقة مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي؟
من المقدر أنه سيكون هناك مراكز تصنيع في ورشة عمل الجميع، ودقة مركز المعالجة أمر بالغ الأهمية لأن دقة مركز المعالجة تؤثر على جودة المعالجة. لذلك، فيما يتعلق بمسألة دقة مركز المعالجة، كان عمال المعالجة الميكانيكية يبحثون عن طرق لتقليل الأخطاء قدر الإمكان. فكيف يمكن تحديد دقة مركز التصنيع؟ دعونا نتحدث عن أربعة جوانب أدناه.
1. تحديد مواقع عينات مركز المعالجة الرأسية:
يجب وضع قطعة الاختبار في منتصف ضربة X ووضعها على طول المحورين Y وZ في موضع مناسب مناسب لوضع قطعة الاختبار والتركيب، بالإضافة إلى طول الأداة. عندما تكون هناك متطلبات خاصة لموضع العينة، يجب تحديدها في الاتفاقية بين الشركة المصنعة والمستخدم.
2. تثبيت العينات :
يجب تثبيت قطعة الاختبار بسهولة على أداة مخصصة لتحقيق أقصى قدر من الاستقرار للأداة والتركيبة. يجب أن يكون سطح التثبيت للتركيب والعينة مستقيماً.
يجب التحقق من التوازي بين سطح تركيب العينة وسطح التثبيت للتركيب. يجب استخدام طرق التثبيت المناسبة للسماح للأداة بالاختراق والتشغيل على طول الفتحة المركزية بالكامل. يوصى باستخدام براغي غاطسة لتثبيت العينة لتجنب التداخل بين الأداة والمسمار، أو يمكن استخدام طرق أخرى مماثلة. يعتمد الارتفاع الإجمالي للعينة على طريقة التثبيت المختارة.
3. المواد وأدوات القطع ومعلمات القطع لقطعة الاختبار:
يجب تحديد المادة وأداة القطع ومعلمات القطع لقطعة الاختبار وفقًا للاتفاق بين الشركة المصنعة والمستخدم، ويجب تسجيلها. معلمات القطع الموصى بها هي كما يلي:
1) سرعة القطع: حوالي 50 م/دقيقة لأجزاء الحديد الزهر؛ أجزاء الألومنيوم حوالي 300 م/دقيقة
2) معدل التغذية: تقريبًا (0.05~0.10) ملم/سن.
3) عمق القطع: جميع عمليات الطحن يجب أن يكون لها عمق قطع نصف قطري يبلغ 0.2mm
4. حجم قطعة الاختبار:
إذا تم قطع العينة عدة مرات، مما أدى إلى انخفاض في الأبعاد الخارجية وزيادة في الفتحة، عند استخدامها لفحص القبول، فمن المستحسن اختيار حجم العينة النهائي المشكل آليًا والذي يتوافق مع الأبعاد المحددة في هذه المواصفة القياسية، من أجل أن تعكس بدقة دقة القطع لمركز المعالجة. يمكن استخدام قطعة الاختبار بشكل متكرر في اختبارات القطع، ويجب الاحتفاظ بمواصفاتها في حدود 10% من الأبعاد المميزة الواردة في هذه المواصفة القياسية. عند إعادة استخدام العينة، يجب إجراء قطع طبقة رقيقة قبل إجراء اختبار قطع دقيق جديد لتنظيف جميع الأسطح قبل إجراء الاختبار.
أقدر أن الجميع سيواجهون مشكلة أخرى عند استخدام مركز التصنيع. لماذا تتدهور دقة مركز المعالجة عند استخدامه؟ هل اشترينا بضائع مقلدة؟
ترجع دقة المعالجة الضعيفة للأجزاء الموجودة في مركز المعالجة بشكل عام إلى عدم ضبط ديناميكيات التغذية بين المحاور المختلفة وفقًا للخطأ أثناء التثبيت والضبط، أو بسبب التآكل أثناء الاستخدام، إضافة برنامج تعليمي لبرنامج الماكرو على WeChat : Yuki7557، تغيرت سلسلة النقل لكل محور من محاور الآلة (مثل التغييرات في خلوص المسمار، وخطأ درجة المسمار، والإزاحة المحورية، وما إلى ذلك). ويمكن حلها عن طريق إعادة ضبط وتعديل مبلغ تعويض الفجوة.
عندما يكون خطأ التتبع الديناميكي كبيرًا جدًا ويتم تشغيل الإنذار، يمكن التحقق مما إذا كانت سرعة محرك سيرفو عالية جدًا؛ ما إذا كان مكون الكشف عن الموقع في حالة جيدة؛ هل موصل كبل التغذية المرتدة للموضع على اتصال جيد؛ ما إذا كان مزلاج الإخراج التناظري المقابل ومقياس الجهد الكسب في حالة جيدة؛ هل جهاز محرك المؤازرة المقابل يعمل بشكل صحيح.
إذا أدى التجاوز أثناء حركة أداة الآلة إلى ضعف دقة المعالجة، فقد يكون ذلك بسبب قصر أوقات التسارع والتباطؤ. يمكن تمديد وقت تغيير السرعة بشكل مناسب؛ من الممكن أيضًا أن يكون الاتصال بين محرك سيرفو والمسمار فضفاضًا أو أن الصلابة سيئة للغاية، ويمكن تقليل كسب حلقة الموضع بشكل مناسب. قد يكون ذلك بسبب الاستدارة التي تتجاوز التسامح عند ربط المحورين، وقد يكون هذا التشوه بسبب عطل ميكانيكي في الضبط بشكل صحيح. يمكن أن تؤدي دقة تحديد موضع العمود الضعيفة أو التعويض غير المناسب لخلوص المسمار إلى أخطاء في الاستدارة عند تجاوز الحد.
هناك الكثير من المعرفة حول دقة الأدوات الآلية.
ولكن هناك أيضًا قول مأثور بين الناس مفاده أن الدقة العالية مضمونة للبشر. يقال أن أعلى دقة تصنيع للأدوات الآلية في العالم تتم معايرتها من قبل البشر. في اليابان، يوجد متخصصون متخصصون لمعايرة دقة تصنيع الأدوات الآلية، وهؤلاء الأشخاص هم كنوز لا تقدر بثمن في كل مصنع للأدوات الآلية. وفقًا لهذا البيان، من الممكن استخدام مكونات ذات دقة منخفضة نسبيًا لتجميع أدوات الآلة بدقة تصنيع مذهلة.
