سبب انخفاض أداء الآلات المملة!

عندما ينخفض ​​أداء المعالجة لثقوب الحفر، قد يكون السبب هو عامل محدد، أو قد يكون نتيجة لعوامل متعددة تعمل معًا. تشمل هذه العوامل ثبات قطعة العمل، وحجم المعالجة، وصلابة نظام الأداة، ودرجة الشفرة وهندستها، وسرعة القطع ومعدل التغذية المتوافق مع أداء الأداة. عند مواجهة مواقف مثل دورة المعالجة الطويلة، أو تقصير عمر الأداة، أو تدهور جودة الجزء، يجب تحليل هذه العوامل وتحديدها.
في عملية مملة محددة، قد يكون تأثير عوامل معينة أكثر أهمية من العوامل الأخرى، ولكن قد تكون هذه العوامل أيضًا مرتبطة ارتباطًا وثيقًا ببعضها البعض. قد يعني تغيير أحد العوامل أنه من أجل تحقيق النتيجة المرجوة، من الضروري تغيير العامل الآخر في نفس الوقت. ومع ذلك، عند إجراء اختبارات القطع، لا تغير عاملين أو أكثر في وقت واحد.
على الرغم من أن الأدوات الآلية ذات الثقوب المستدقة للمغزل BT50، وBT40، وBT30 يمكن أن تستخدم جميعها نفس رأس التجويف الخشن، إلا أنه لا يمكن لكل أداة آلية إكمال نفس عملية التجويف. وينطبق الشيء نفسه على عمق الحفرة المملة. في الآلة الآلية BT50، يمكن ثقب الثقوب التي يبلغ قطرها 75 مم وعمقها 250-300 مم. يمكن للأداة الآلية BT40 أيضًا إكمال المعالجة بهذا النطاق الحجمي باستخدام شريط مملة ممتد. ومع ذلك، فإن أي أداة آلية ذات استدقاق أقل من 40 لا تدعم هذا النوع من الآلات.
عادةً ما تكون مغازل الأدوات الآلية البالية والتركيبات غير المستقرة من العوامل التي لا يمكن تغييرها ولكن يجب معالجتها. في بعض الأحيان، قد تتسبب هذه العوامل في فشل مهمة المعالجة بشكل كامل، ولكن بشكل عام، فإن تغيير نوع الشفرة أو معلمات القطع سيوفر حلاً.
2. غالبًا ما لا يكون موظفو التصنيع واضحين بشأن مقدار الهامش الذي يجب حجزه للتصنيع الممل. قد يكون المستخدمون أكثر دراية بسرعة القطع/معدل التغذية وبدلات المعالجة المطلوبة عند الخراطة، لكن هذه التجارب لا تنطبق دائمًا على الممل. هذا ينطبق بشكل خاص على الآلات المملة الخشنة باستخدام قواطع مملة.
ليس من غير المألوف أن يكون قطر لقمة الحفر قريبًا جدًا من الفتحة النهائية لقطعة الشغل (مع ترك معالجة ميكانيكية قدرها 0.5-0.75 مم فقط). مثل هذا البدل الصغير من المواد لا يكفي لاستيعاب طرفي الشفرات لأداة الثقب، مما سيؤدي إلى التشويش وانخفاض أداء القطع للأداة.
إذا لم يكن هناك ما يكفي من السماح بالتصنيع وتفاوت القطر السائب (زائد أو ناقص جزء من الألف)، فمن الأفضل استخدام قاطع ممل (أو قاطع ممل مع إزالة أحد مشابك الشفرة) للحصول على نتائج تصنيع أفضل. من ناحية أخرى، بالنسبة للأجزاء ذات الثقوب الأساسية، إذا كان موضع الثقب الأساسي غير صحيح، فقد يكون هناك الكثير من مادة الشغل التي يجب قطعها.
حتى لو كان قطر ثقب القلب يقع ضمن النطاق النموذجي لمعايير السماح بالتجويف الخام، فإن الانحراف عن القلب قد يؤدي إلى استخدام أداة الثقب على جانب واحد من الثقب أكثر مما تستطيع الشفرة تحمل حمل الرقاقة.
عند اختيار أداة مملة لمهمة تصنيع، تعتمد صلابة تجميع الأداة عادةً على قطر ثقب التجويف المطلوب والعمق الاسمي، مع القليل من الاهتمام لعمق ثقب التجويف الفعلي والبروز الإضافي المطلوب (إذا لزم الأمر). على سبيل المثال، في عملية مملة معينة، يكون عمق ثقب التجويف 50 مم فقط، لكن الأداة قد تتطلب طول تعليق يبلغ 200 مم للوصول إلى ثقب التجويف من خلال قطعة العمل و/أو التركيب.
وهذا يختلف تمامًا عن عمق التجويف المطلوب وهو 250 مم. من أجل تعظيم صلابة الأداة ونطاق الاستخدام، يمكن لنظام الحفر المعياري توفير عدد غير محدود من مجموعات الوحدات. في الحالات التي يكون فيها طول الأداة المطلوبة أطول، من المهم أولاً اختيار قطر أساسي أكبر لقضيب التجويف، ثم تقليل قطر قضيب التجويف حسب الحاجة، بدلاً من استخدام نفس حجم القطر على طول طول الأداة بالكامل شريط ممل.
بالنسبة للتجويف المتدلي لفترة طويلة مع مساحة محدودة، من الممكن التفكير في استخدام قضبان مملة متكاملة من السبائك الصلبة (بدلاً من استخدام قضبان ممتدة متعددة). يمكن أن يوفر هذا التكوين صلابة أعلى وتحكمًا أفضل، ولكنه يقتصر عادةً على حفر الثقوب ذات الأقطار الأصغر. بالنسبة للتجويف المتدلي الطويل، بالمقارنة مع مخططات تكوين الأداة التي تأخذ في الاعتبار فقط الطول الاسمي لفتحة التجويف والفتحة، فإن أنظمة التجويف المعيارية التي تستخدم أحجام اتصال متدلية أكبر وتقلل قطر الأداة فقط عند الضرورة تتمتع بصلابة أفضل.
4. العلامة التجارية للشفرة والشكل الهندسي للشفرة هي نقطة اتصال رئيسية بين قطعة العمل والأداة. إذا كانت الشفرة لا تتطابق مع عملية التجويف، حتى لو كان نظام التجويف يتمتع بصلابة ممتازة وكان رأس التجويف متوازنًا بدقة، فقد لا يزال من الصعب تحقيق أداء المعالجة المثالي.
إذا كان الشكل الهندسي للشفرة لا يضمن ثبات القطع، فإن استخدام أفضل درجة للشفرة لن يكون له أي فائدة. عادةً ما تستخدم الشفرات المثقوبة ذات الأشكال الهندسية المكبوتة طاولة كسر شرائح محافظة نسبيًا، والتي يمكن أن تحافظ على عمر خدمة أطول في ظل ظروف معالجة مستقرة، ولكن يجب أن يكون عمق القطع الشعاعي الخاص بها على الأقل نصف نصف قطر قوس طرف الأداة.
في بعض عمليات التجويف القاسية (مثل الثقب العميق أو التثقيب الطويل المتدلي، أو تثقيب مادة الرقاقة الطويلة، أو تثبيت قطع العمل غير المستقر الناتج عن أدوات الآلة و/أو التركيبات)، يمكن لشفرات التجويف ذات الشكل الهندسي أن تقطع بحرية أكبر. بالنسبة لعمليات مملة محددة، يتم تحديث واستبدال درجات الشفرات والطلاءات المستخدمة بشكل مستمر. عند حفر قطع العمل الفولاذية، فإن الدرجات الأكثر استخدامًا هي السيراميك المعدني والسبائك الصلبة المطلية بثلاث طبقات.
يمكن أيضًا استخدام درجات السبائك الصلبة المطلية لحفر الحديد الزهر. إذا كانت ظروف المعالجة مستقرة، يمكن أيضًا استخدام شفرات سيراميك نيتريد السيليكون وبعض درجات نيتريد البورون المكعب (CBN) لحفر الحديد الزهر. يمكن ثقب الألومنيوم والمواد المعدنية غير الحديدية الأخرى باستخدام شفرات من سبائك صلبة غير مطلية، والتي تحتوي عادةً على رقائق طحن كبيرة بزوايا منتظمة لمنع توليد رقائق ممدودة. من أجل الحفر الدقيق عالي السرعة لهذه المواد، قد تكون الشفرات ذات أطراف أو طلاءات الماس متعدد البلورات (PCD) خيارًا جيدًا أيضًا.
يجب أن نتذكر أن ثبات القطع هو الشرط الأول لإطالة عمر الشفرة.
بعد النظر في جميع العوامل الأخرى، من الضروري أيضًا تحديد ما إذا كانت سرعة القطع ومعدل التغذية مناسبين. تعد معلمات القطع هذه ضرورية للحصول على ظروف القطع الحرة المثالية. حالة التجويف المثالية هي استخدام سرعة قطع عالية ومعدل تغذية معتدل، ولكن هذا قد يكون أيضًا محدودًا بسبب الظروف المختلفة المذكورة أعلاه. من الأخطاء الشائعة في عملية الحفر الخام باستخدام قواطع مملة هو ببساطة ضرب معدل التغذية لنقطة الحفر المفردة في 2.
عادة ما تكون طريقة الحساب هذه غير صحيحة: بالنسبة لآلة الحفر بنفس الفتحة، يمكن أن يصل معدل تغذية آلة القطع الخشنة إلى 4 أضعاف معدل آلة القطع المملة الدقيقة، لأن آلة القطع الخشنة يمكن أن تستخدم نصف قطر قوس أكبر لطرف الأداة. على سبيل المثال، إذا كان نصف قطر طرف قاطعة التجويف الدقيقة هو 0.2 مم أو 0.4 مم، فيمكن أن تستخدم شفرة التجويف الخشنة نصف قطر طرف يبلغ 0.8 مم.
من خلال مضاعفة نصف قطر قوس طرف الأداة واستخدام شفرتين، يمكن أن يصل معدل التغذية إلى 4 أضعاف معدل أداة الحفر الدقيقة. بشكل عام، لا يتطلب التجويف الخام معالجة دقيقة جدًا
نعومة السطح، لذلك، يمكن استخدام أداة مملة أكثر صلابة للمعالجة بسرعات قطع أعلى. إذا كان معدل التغذية لآلة القطع المملة صغيرًا جدًا، فسوف يتسبب ذلك في حدوث ثرثرة بسبب بدل التشغيل غير المناسب. يتم استخدام قواطع مملة خشنة في عمليات الحفر ذات الأحمال العالية، مما يتطلب إزالة المزيد من مواد قطع العمل واستخدام معدلات تغذية أعلى.
يجد موظفو المعالجة في بعض الأحيان صعوبة في تحديد سرعة قطع السطح المناسبة للتجويف الدقيق. يعد تحسين سرعة القطع أمرًا بالغ الأهمية لإطالة عمر الشفرة. إذا تم تنفيذ عملية الحفر ذات الأحمال الثقيلة بسرعة قطع عالية جدًا، فسوف تولد كمية كبيرة من حرارة القطع وتقصر من عمر الشفرة.
يمكن أن يؤدي تقليل حمل الرقاقة إلى خفض درجة حرارة القطع، مما يسمح لشفرة الحفر بالمعالجة بمعدل تغذية سطحي أعلى.